开元体育这条全新的钢筋骨架生产线，是在国铁集团的指导下，由中国铁设、广东铁投、中铁七局、建科机械、河北工业大学以及天津新松等机构联合研发的。通过“产、学、研、用”的深度融合，团队成功解决了钢筋骨架搭建的技术难题，实现了少人化作业、高质量生产的目标。
在工艺设计方面，项目团队针对预制梁钢筋数量多、类型多、节点多、高度密集、体型庞大及装配复杂等问题，进行了深入的理论和方法研究。他们首次提出了适用于智能建造的钢筋骨架成型方案，将单榀箱梁拆分为超大型钢筋网片、超大型钢带网、大U型钢筋及定位网片等部品，并通过了路内专业专家评审。
在部品加工装配生产线方面，项目团队研发了超大型钢筋网焊接机、超大型钢带网焊接机、U形钢筋弯曲中心及自动排料装置、预应力孔道定位网焊接机以及装配化组装生产线。这些设备具有高度的自动化和智能化特性，大大提高了生产效率和质量。
以超大型钢筋网自动焊接机为例，它能完成最大32m×10m等不同规格的钢筋网片制造，集矫直、输送、落料、焊接和弯钩于一体。通过高质量、自动化的电阻焊接技术，实现了网片加工的高精度控制，达到了成品质量标准。生产过程只需一人操作一人辅助，大大减少了人力需求。
U形钢筋弯曲中心及自动排料装置则通过自动化技术，实现了钢筋原材的自动计数上料、自动定尺剪切、自动抓取、自动落料定位以及箱梁U型钢筋一次自动弯曲成形等操作。这不仅提高了生产效率，还避免了人工操作可能出现的误差。
在智能控制方面，项目团队研发了简支箱梁钢筋骨架全过程生产执行系统（MES），实现了算法智能化排产、远程信息化服务、多方位数据自动采集等功能。基于精细化管理，他们还取消了大型钢筋部品的暂存区，避免了部品的重复起吊，全面提升了现场管理水平。
